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硫化废气治理工艺方案
首先，对每条硫化沟四周做围挡处理，围挡模式为：上部彩钢瓦+下部PVC软帘布。设计软帘布底部据车间地面高3m。
设计在每台硫化机的正上方设置集气罩，用于收集硫化机“开模”时逸散的烟气，同时兼顾硫化机“斜坡”段挥发的烟气。本案收集口主要考虑“开模”和“斜坡”点位的挥发烟气同步收集；考虑开模次数较少。而排风具有相对连续性，所以传送带的废气不再采用点位收集。
优化收集方式：由于单条硫化线的硫化机不会同时开缸，硫化机组的热烟气排放不会到达最高值，同时兼顾到满负荷运行成本过高的问题。本案设计对烟气收集系统做出优化方案：
①在每个集气罩收集支管道上安装电动阀门，调节烟气量；
②电动阀与硫化机组联动，所有阀门开启1/3-1/2，开模时，对应阀门100%开启，实现开模瞬间最大抽风量8000-11000m3/h，最大限度防止开模时硫化烟气的散逸
④系统收集管道连接至处理设备，系统进风管道设置旁路支管，保障系统出现故障时不影响正常生产。风机变频使用,有效降低平时的运行功率，降低运行成本。
硫化废气治理工艺结构
收集管道与集气罩：经围挡后，单条硫化线为一个独立的空间，本案设计在硫化沟的正上方布置烟气收集主管道，两侧伸出支管道连接集气罩。
在硫化线区域每台硫化机的正上方布置集气罩，每个集气罩连接集气支管并与布置在正上方的主吸风管连接，主吸风管道采用0.8-1.2mm厚度镀锌铁管道作为烟气输送管路，烟气总管道采用500*500到1200*1200变径管路，集气罩连接支管，
支管道与主管道法兰连接，集气罩的安装高度为距地面6m左右
管道与设备采用法兰连接，管道加强型。该种新型风管具有重量轻，强度高，安装简单等优势。
硫化废气治理工艺简介
橡胶轮胎生产中的硫化工(http://www.maoyihang.com/sell/l_8/)序需要添加硫化剂。橡胶硫化剂包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，过氧化物，醌类化合物，树脂类化合物，金属氧化物以及异氰酸酯等。用的最普遍的是硫和含硫化合物，产生的烟气主要成分为含硫化合物，含氧化合物，烃类等。产生的烟气中含有油类混合物，包括乳化油和乳油。其中乳化油的油珠粒径小于10um，一般为0.1-2.0um。使油珠成为稳定的乳化油，长期积累的油状物直接排向大气就会使周围物体表面积附油垢。
硫化车间硫化线正常生产工作时，硫化机每次开釜的过程中，瞬时挥发出平均温度相对较高的有机挥发性烟气，是硫化车间非甲烷总烃的主要来源；其次，成品轮胎经过硫化后，在硫化沟中传送；车间内冷却线自然冷却的过程中，由于刚经过硫化的轮胎自身有一定的温度，会挥发出少量的热烟气。硫化车间烟气相对浓度较低，但气量非常大，烟气的气量与浓度相对比较稳定。
1硫化废气特点
橡胶硫化一般在150～160℃下进行，此条件下胶料会释放出大量挥发性物质，产生排放量大、污染物浓度低的硫化废气。某橡胶生产企业(http://www.maoyihang.com/company/)是一家全国大型轮胎生产企业，#500车间为其硫化车间，该车间硫化废气的外排量为540000m3/h，主要成分为非甲烷烃(NMHC)(质量浓度约5mg/m3)、CS2(质量浓度约2mg/m3)和H2S(质量浓度约0.4mg/m3)，具有一定的刺激性和臭味。
根据《橡胶制品工业污染物排放标准》(GB27632—2011)，橡胶生产企业废气的实际排气量超过所规定的基准排气量时，需要将实测的污染物浓度换算为基准气量排放浓度，并以此为依据判断该排放是否达标。#500车间每吨胶废气的实际排气量为39000m3，换算后的NMHC基准气量排放质量浓度为97.5mg/m3，远超标准值。且废气恶臭浓度高于2000，未达到《恶臭污染物排放标准》(GB14554—93)的要求。企业要求该车间废气经处理后NMHC去除90%以上，恶臭浓度降至300以内，实现达标排放。
2工艺设计
目前VOCs降解技术种类繁多，但各有优劣。低温等离子技术会产生大量中间产物;光催化技术处理大风量有机废气时投资成本过高;生物处理技术对所处理废气的成分有较高要求;催化燃烧法中催化剂在高含硫状态下易中毒、失活，以上技术均不适用于本工程。#500车间的硫化废气产生量大，污染物浓度低，且含有一定量硫化物，应采用吸附/脱附-焚烧-脱硫净化工艺进行处理。
